四川硝酸儲罐儲存知識要點專業(yè)廠家臻沃通
瀏覽: 發(fā)布日期:2020-03-17
1、危險性分析硝酸貯存系統(tǒng)的危險性一是由其物質特殊的理化特性決定,二是取決于貯存設施系統(tǒng)安全性與可靠性,三是對系統(tǒng)的操作與管理,其危險性主要表現(xiàn)為:
1.1 介質易揮發(fā)性
硝酸受光或熱的作用或在放置中變黃。硝酸在空氣中發(fā)煙(NOx),尤其是在貯罐下料過程及濃硝酸稀釋放熱過程中,嚴重影響著貯罐內物料的穩(wěn)定性。在這些過程中貯罐呼吸閥口處、排放管口發(fā)煙最嚴重,易對周圍環(huán)境產生污染,易腐蝕周圍設施、設備。
1.2 介質強腐蝕性
硝酸有強腐蝕性及強氧化性,尤其是溫度超高時,腐蝕性極強。這就對管道、貯罐材質的抗腐蝕性提出了嚴格要求,對收付料泵結構形式亦相對要求密封。硝酸大量泄漏時極易對設備基礎、貯罐區(qū)地面、不水道造成嚴重腐蝕。
1.3 介質稀釋放熱性
能與水以任何比例相混溶,同時伴隨大量的熱量,需及時進行熱交換處理,降低貯存與下料溫度,盡量降低其溫度對揮發(fā)性的作用
1.4 強氧化性
遇H發(fā)孔劑、松節(jié)油立即燃燒。遇木屑強烈氧化以致起火燃燒。遇氰化物則主生劇毒氣體。與氨、硫化氫、二氫化碳等混合時有爆炸的危險。烴類及硝基化合物溶解在硝酸中能形成一種液體炸藥,某些有機物遇到濃硝酸能引起燃燒。
1.5 毒性
吸入較大量硝酸霧及蒸氣時刺激呼吸道。嚴重者經數(shù)小時至48小時產生肺水腫,可致死。濃硝酸可引起嚴重灼傷。
1.6 現(xiàn)行設計規(guī)范缺陷
石油化工企業(yè)現(xiàn)行規(guī)范中,對無機酸的貯罐設計規(guī)范一般仍遵循石油化工貯罐設計規(guī)范有關要求,對于貯罐系統(tǒng)設計防環(huán)境污染、防腐蝕、人身安全無具體設計規(guī)范要求。
1.7 施工安裝缺陷
施工選材與設計要求不相符,或者施工焊接方法不正確,焊接工藝不規(guī)范,焊接存在氣孔、夾渣等,易主生腐蝕而泄漏。
1.8 操作與管理缺陷
人工操作進行卸車,且收付料泵開停未實施遠程控制;操作人員缺乏對其危險性的認識,未采取適當?shù)姆雷o措施。
2、安全技術措施
針對硝酸的特殊性,以及系統(tǒng)物質的貯存和收付過程可能出現(xiàn)的危害,必須采取一系列預防污染、腐蝕和人身傷害。
2.1 貯存結構設計安全
對T10230設計為Ф7 500×800、V400m3。介質:硝酸濃度75%。設計溫度、設計壓力——采用常溫、常壓、拱頂結構設計。必須考慮貯罐收付料及氣相壓力的存在,防止負壓、正壓發(fā)生面損壞貯罐,因此項部設置Ф100的吸氣閥,輔助設置Ф100的氣相排空管,且氣相經吸收槽吸收NOx并利用。設置單法蘭液位遠傳及光纖液位計,防止液位失真、滿罐發(fā)生。貯罐作防雷接地處理。
2.2 材質選用安全
T10230B貯罐材質為00Cr19Ni11(304L);管道與閥門、法蘭等使用不銹鋼或帶內襯四氟材料碳鋼管,吸氣閥選用不銹鋼。
2.3 系統(tǒng)選址及防污染處理
系統(tǒng)應與酸堿罐區(qū)分類布置。應布置在地區(qū)性長年下風側偏僻處。系統(tǒng)應與氨、烴類物質貯存保持防火防爆距離。系統(tǒng)設置防事故跑料隔堤,且設備基礎、明溝、隔堤應防酸腐蝕外理。清污分流,清洗、排污水直排放至中和池。
2.4 系統(tǒng)泄漏處理與防范
系統(tǒng)管道、貯罐的發(fā)裝施工焊接應有明確的焊接規(guī)范和驗收要求,宜使用氬弧焊接。收付料泵選用耐蝕密封式屏蔽泵,并設有遠距離開停操作開關。實施現(xiàn)場控制和DCS系統(tǒng)操作控制。
2.5 系統(tǒng)操作安全
按稀釋濃度、產生熱量及熱交換能力,確定混合比。系統(tǒng)貯罐設置安全高度以貯罐體積容量的90%確定。卸車采用真空卸車系統(tǒng),在現(xiàn)場設置噴淋沖洗設施,并配置個人防酸用品防酸性7#濾 罐和面具,防酸工作服、全面罩及空氣呼吸器。
2.6 貯存安全運行工藝及設備控制
a) 貯存工藝指標
T10230:介質:硝酸,安全容量系數(shù):0.9,貯存低液位:0.5,安全高度:7.2,安全容量:360m3,操作溫度小于70℃,操作壓力 :常壓。
b) 動設備工藝指標
付料泵P10230-DGB-WG3.0/9.0:操作溫度小于70℃,流量:1。39L/s,密度:1.32kg/L,壓力:1.3Mpa,電壓:38V,功率:11Kw,進出口管徑:40mm.
收料泵P10231-IHZ80-65-160:常溫,密度:1.5kg/L, 流量:13.9L/s,壓力:0.4Mpa,電壓:380V,功率:15kW,進出口管徑:100mm。
3、安全技術建議
3.1 加強管理 優(yōu)化工藝 操作降低操作過程泄漏
a) 建立定期設備維修制度和制定硝酸工藝控制指標。
b) 在卸料時,切實控制硝酸與工藝水的混合比,開啟熱交換器,控制下料溫度。
c) 定期對吸氣閥、排空管及吸收系統(tǒng)進行檢查,確保其完好。
3.2 改進儲罐結構和材料 完善卸車工藝設計
a) 儲罐建議設置內浮頂式結構或配套設置排空吸收系統(tǒng)。
b) 對儲罐區(qū)配套設計加堿中和設施,選用新型儲罐材料(如304L)、機泵等。
c) 對卸車鶴管加以改進,實現(xiàn)自動化操作控制等。1、危險性分析
硝酸貯存系統(tǒng)的危險性一是由其物質特殊的理化特性決定,二是取決于貯存設施系統(tǒng)安全性與可靠性,三是對系統(tǒng)的操作與管理,其危險性主要表現(xiàn)為:
1.1 介質易揮發(fā)性
硝酸受光或熱的作用或在放置中變黃。硝酸在空氣中發(fā)煙(NOx),尤其是在貯罐下料過程及濃硝酸稀釋放熱過程中,嚴重影響著貯罐內物料的穩(wěn)定性。在這些過程中貯罐呼吸閥口處、排放管口發(fā)煙最嚴重,易對周圍環(huán)境產生污染,易腐蝕周圍設施、設備。
1.2 介質強腐蝕性
硝酸有強腐蝕性及強氧化性,尤其是溫度超高時,腐蝕性極強。這就對管道、貯罐材質的抗腐蝕性提出了嚴格要求,對收付料泵結構形式亦相對要求密封。硝酸大量泄漏時極易對設備基礎、貯罐區(qū)地面、不水道造成嚴重腐蝕。
1.3 介質稀釋放熱性
能與水以任何比例相混溶,同時伴隨大量的熱量,需及時進行熱交換處理,降低貯存與下料溫度,盡量降低其溫度對揮發(fā)性的作用
1.4 強氧化性
遇H發(fā)孔劑、松節(jié)油立即燃燒。遇木屑強烈氧化以致起火燃燒。遇氰化物則主生劇毒氣體。與氨、硫化氫、二氫化碳等混合時有爆炸的危險。烴類及硝基化合物溶解在硝酸中能形成一種液體炸藥,某些有機物遇到濃硝酸能引起燃燒。
1.5 毒性
吸入較大量硝酸霧及蒸氣時刺激呼吸道。嚴重者經數(shù)小時至48小時產生肺水腫,可致死。濃硝酸可引起嚴重灼傷。
1.6 現(xiàn)行設計規(guī)范缺陷
石油化工企業(yè)現(xiàn)行規(guī)范中,對無機酸的貯罐設計規(guī)范一般仍遵循石油化工貯罐設計規(guī)范有關要求,對于貯罐系統(tǒng)設計防環(huán)境污染、防腐蝕、人身安全無具體設計規(guī)范要求。
1.7 施工安裝缺陷
施工選材與設計要求不相符,或者施工焊接方法不正確,焊接工藝不規(guī)范,焊接存在氣孔、夾渣等,易主生腐蝕而泄漏。
1.8 操作與管理缺陷
人工操作進行卸車,且收付料泵開停未實施遠程控制;操作人員缺乏對其危險性的認識,未采取適當?shù)姆雷o措施。
2、安全技術措施
針對硝酸的特殊性,以及系統(tǒng)物質的貯存和收付過程可能出現(xiàn)的危害,必須采取一系列預防污染、腐蝕和人身傷害。
2.1 貯存結構設計安全
對T10230設計為Ф7 500×800、V400m3。介質:硝酸濃度75%。設計溫度、設計壓力——采用常溫、常壓、拱頂結構設計。必須考慮貯罐收付料及氣相壓力的存在,防止負壓、正壓發(fā)生面損壞貯罐,因此項部設置Ф100的吸氣閥,輔助設置Ф100的氣相排空管,且氣相經吸收槽吸收NOx并利用。設置單法蘭液位遠傳及光纖液位計,防止液位失真、滿罐發(fā)生。貯罐作防雷接地處理。
2.2 材質選用安全
T10230B貯罐材質為00Cr19Ni11(304L);管道與閥門、法蘭等使用不銹鋼或帶內襯四氟材料碳鋼管,吸氣閥選用不銹鋼。
2.3 系統(tǒng)選址及防污染處理
系統(tǒng)應與酸堿罐區(qū)分類布置。應布置在地區(qū)性長年下風側偏僻處。系統(tǒng)應與氨、烴類物質貯存保持防火防爆距離。系統(tǒng)設置防事故跑料隔堤,且設備基礎、明溝、隔堤應防酸腐蝕外理。清污分流,清洗、排污水直排放至中和池。
2.4 系統(tǒng)泄漏處理與防范
系統(tǒng)管道、貯罐的發(fā)裝施工焊接應有明確的焊接規(guī)范和驗收要求,宜使用氬弧焊接。收付料泵選用耐蝕密封式屏蔽泵,并設有遠距離開停操作開關。實施現(xiàn)場控制和DCS系統(tǒng)操作控制。
2.5 系統(tǒng)操作安全
按稀釋濃度、產生熱量及熱交換能力,確定混合比。系統(tǒng)貯罐設置安全高度以貯罐體積容量的90%確定。卸車采用真空卸車系統(tǒng),在現(xiàn)場設置噴淋沖洗設施,并配置個人防酸用品防酸性7#濾 罐和面具,防酸工作服、全面罩及空氣呼吸器。
2.6 貯存安全運行工藝及設備控制
a) 貯存工藝指標
T10230:介質:硝酸,安全容量系數(shù):0.9,貯存低液位:0.5,安全高度:7.2,安全容量:360m3,操作溫度小于70℃,操作壓力 :常壓。
b) 動設備工藝指標
付料泵P10230-DGB-WG3.0/9.0:操作溫度小于70℃,流量:1。39L/s,密度:1.32kg/L,壓力:1.3Mpa,電壓:38V,功率:11Kw,進出口管徑:40mm.
收料泵P10231-IHZ80-65-160:常溫,密度:1.5kg/L, 流量:13.9L/s,壓力:0.4Mpa,電壓:380V,功率:15kW,進出口管徑:100mm。
3、安全技術建議
3.1 加強管理 優(yōu)化工藝 操作降低操作過程泄漏
a) 建立定期設備維修制度和制定硝酸工藝控制指標。
b) 在卸料時,切實控制硝酸與工藝水的混合比,開啟熱交換器,控制下料溫度。
c) 定期對吸氣閥、排空管及吸收系統(tǒng)進行檢查,確保其完好。
3.2 改進儲罐結構和材料 完善卸車工藝設計
a) 儲罐建議設置內浮頂式結構或配套設置排空吸收系統(tǒng)。
b) 對儲罐區(qū)配套設計加堿中和設施,選用新型儲罐材料(如304L)、機泵等。
c) 對卸車鶴管加以改進,實現(xiàn)自動化操作控制等。